Metode Toyota dalam Menerapkan Perbaikan (kaizen)

 

 Sepuluh Area yang Perlu Diinvestigasi untuk perbaikan operasional (kaizen)

Berikut ini sepuluh hal tambahan yang perlu dipikirkan untuk perbaikan (kaizen) operasi dasar proses pada umumnya. Daftar berikut terutama berlak untuk operasi yang melibatkan kerja manual, tetapi dapat juga disesuaikan dengan untuk kasus lain sesuai kebutuhan dengan pemikiran dan upaya tertentu.

1.      Dapatkah kita memperbaiki gerakan kerja?

2.      Dapatkah kita mengurangi fluktuasi dalam waktu unsur kerja?

3.      Dapatkah kita memisahkan kerja manual dari kerja mesin?

4.      Dapatkah kita merevisi standar barang dalam proses?

5.      Dapatkah kita mengurangi jarak berjalan?

6.      Dapatkah kita menyeimbangkan kerja dengan lebih baik diantara pekerja?

7.      Dapatkah kita memperbaiki kualitas pemrosesan?

8.      Dapatkah kita memperbaiki keandalan mesin?

9.      Dapatkah kita menyimpan, menempatkan, dan memindahkan bahan baku dengan lebih efisien?

10.  Hal apa lagi yang perlu kita pertimbangkan?

A.1 Kemungkinan perbaikan untuk gerakan kerja

Pertama, kami akan membahas perbaikan yang dapat dilakukan dalam gerakan yang berhubungan dengan kerja. Bergantung pada tingkat keterampilan karyawan, perbedaan besar dapat terjadi dalam pekerjaan. Agar operasi dapat dilakukan secara efisien, pemborosan dalam gerakan kerja harus ditemukan dan dikurangi.

Tip 1 : belajarlah memerhatikan postur tubuh karyawan untuk menemukan poin kaizen.

·         Apakah karyawan bekerja dengan posisi membungkuk atau punggung tegak?

·         Apakah sudut tubuh berubah dengan tiba-tiba?

·         Dapatkah sesuatu dilakukan sambil berjalan?

·         Apakah arah gerakan berubah secara tiba-tiba?

Tip 2 : belajarlah memerhatikan gerakan tangan untuk menemukan poin kaizen.

·         Apakah kedua tangan bergerak secara efisien?apakah terdapat jeda?

·         Apakah gerakan yang dilakukan tangan terlalu lebar?

·         Apakah ada saat tangan hanya diam?

·         Apakah kerja terlalu tinggi/rendah atau ke kiri/kanan?

·         Apakah posisi akhir sudah tepat?apakah gerakan untuk tahapan selanjutnya sudah tepat?

Tip 3 : belajarlah memerhatikan pandangan mata untuk menemukan poin kaizen.

·         Apakah sudut tubuh berubah secara tiba-tiba?

·         Apakah jarak tangan dengan peralatan dan komponen sudah tepat?

·         Apakah peralatan, komponen, alat ukur dalam posisi yang tepat?

·         Apakah terdapat gerakan mencari atau meraba-raba untuk menemukan sesuatu?

Tip 4 : belajarlah memerhatikan kaki untuk menemukan poin kaizen.

·         Apakah ada gerakan yang menjauh dari aliran kerja?

·         Apakah ada kerja yang mengharuskan berhenti lama?

Dengan dasar-dasar analisis therblig, anda dapat mengurai gerakan setiap individu yang mungkin membutuhkan pelajaran kaizen lebih lanjut. Anda juga dapat memperoleh ide untuk kaizen dengan memusatkan pada unsur dan gerakan kerja satu per satu. Cobalah berbagai teknik dan lihat mana yang terbaik untuk berbagai kasus.

Berikut ini pertanyaan untuk dipertimbangkan juga.

Apa yang akan terjadi jika kita:

·         Mengubah sudut baki komponen atau tinggi rak?

·         Mengubah jumlah kotak komponen atau ukuran palet?

·         Mengubah ukuran atau tinggi papan luncur atau meja?

·         Mengubah posisi atau sudut peralatan, jig, atau komponen?

·         Mengubah urutan pekerjaan?

·         Mengubah metode awal proses?

·         Mengurangi jumlah perjalanan menggunakan kereta dan pengangkutan lain?

·         Menggunakan kedua tangan?

Semua hal di atas dapat membantu anda lebih baik dengan memangkas waktu dari proses kerja dan menjadikan pekerjaan lebih mudah dan lebih efisien secara bersamaan.

A.2 Fokus pada Fluktuasi Waktu Unsur Kerja

Jika anda menggunakan metode studi waktu atau kerja terstandar, sering terdapat masalah fluktuasi waktu unsur kerja. Semakin besar fluktuasinya, semakin tidak stabil unsur kerja tersebut dan umumnya lebih sulit.

Bahkan ketika suatu pekerjaan telah distandarkan, sering kali ada unsur kerja yang mengalami fluktuasi waktu ekstrem. Ingat, jika pekerja berpengalaman mengalami fluktuasi kerja, fluktuasi pada pekerja yang belum berpengalaman pasti lebih besar. Tipe masalah seperti ini perlu diberi prioritas tinggi. Berikut  ini beberapa hal dan tips tentang hal-hal yang perlu diselidiki untuk memperbaiki kerja denga fluktuasi waktu yang besar.

Apakah ada kesulitan pengerjaan?

·         Apakah pekerjaannya sulit dilihat, apakah diperlukan banyak meraba-raba?

·         Apakah ada banyak penyesuaian?

·         Apakah dibutuhakan sejumlah kecakapan khusus?

·         Apakah ada unsur muri/ beban berlebihan dalam pekerjaan?

·         Apakah peralatan mudah digunakan?

·         Apakah keakuratan peralatan, perlengkapan, dan sebagainya bagus?

Apakah kualitas dan bentuk komponen yang dihasilkan bagus?

·         Apakah ada komponen rusak yang bercampur dengan komponen lain?

·         Apakah bentuk dan ketepatan komponen bagus?

·         Apakah komponen mudan dikeluarkan dari kotak?

·         Apakah pengerjaan ulang terjadi?

Apakah ada komponen yang salah atau hilang?

·         Apakah komponen berada di lokasi yang ditentukan?

·         Apakah komponen dipajang dengan jelas dan mudah dilihat?

·         Apakah standar kerja/ kerja terstandar dibuat?

·         Apakah komponen dikirim dalam jumlah kecil?

·         Apakah kartu kanban dikumpulkan, disortir, dan komponen dipesan?

Selidiki dengan saksama setiap poin tersebut untuk perbaikan dan pertimbangkan ide untuk setiap poin yang membutuhkan kaizen.

Untuk tipe masalah ini, hal-hal berikut dapat dipertimbangkan:

Perbaiki metode kerja

ü  Perbaiki penyesuaian yang membutuhkan kerja(hapuskan kebutuhan akan penyesuaian)

ü  Sederhanakan kerja yang membutuhkan keterampilan atau kecakapan

ü  Revisi peralatan, komponen, dan sebagainya

Stabilkan kualitas

ü  Tingkatkan kestabilan kualitas komponen

ü  Cegah komponen yang salah masuk ke kotak

ü  Tentukan lokasi peralatan dan komponen secara spesifik

Promosikan standardisasi

ü  Buat standar kerja dan kerja terstandar

ü  Ikuti peraturan tempat kerja

ü  Buat pekerjaan yang jarang dilakukan berlangsung pada interval yang berkala

A.3  Memisahkan Kerja Manual dan Kerja Mesin untuk Kaizen

Memikirkan cara memisahkan kerja manual dari kerja mesin merupakan konsep penting dalam kaizen. Manusia tidak perlu menjadi budak mesin dan terpaksa mengawasi proses yang sudah dibuat otomatis. Tidak seorangpun mengawasi siklus mesin cucu yang sedang bekerja, misalnya. Ketika mesin berjalan dalam siklus otomatis, ada banyak kejadian dimana orang harus berdiri dan mengawasi mesin tersebut. Hal ini menunjukkan peluang untuk kaizen.

Carilah peluang perbaikan seperti kejadian berikut ini:

·         Apakah ada seseorang yang hanya mengawasi mesin?

·         Setelah menekan tombol “start”, apakah seseorang harus menunggu dan mengawasi sejenak?

·         Apakah orang perlu memegang atau menyesuaikan posisi peralatan atau benda kerja?

·         Apakah ejektor, papan luncur, dan alat pemindah berfungsi?

Untuk kejadian semacam ini, beberapa hal berikut ini dapat diterapkan:

ü  Singkirkan kerja atau baki komponen yang tidak diperlukan

ü  Otomatiskan pengumpan komponen

ü  Otomatiskan ejektor komponen

ü  Sediakan papan luncur untuk memindahkan komponen ke pos berikutnya

ü  Perbaiki dan pelihara baki komponen yang rusak, jig, dan sebagainya

A.4  Merevisi Standar Barang dalam Proses

Di lini manual, lokasi barang dalam proses(work in process)dan area transfer barang sering kali diatur tanpa pertimbangan yang saksama. Untuk setiap lokasi barang dalam proses yang tidak diperlukan, serangkaian gerakan yang tidak diperlukan juga akan terjadi.

·         Apakah standar barang dalam proses ditetapkan dengan benar?

·         Apakah standar urutan kerja diikuti?

·         Apakah barang dalam proses tersebut benar-benar diperlukan?

·         Jika barang dalam proses itu diperlukan, dapatkah dibatasi?

Untuk situasi ini, anda mungkin dapat mencoba hal-hal berikut ini:

ü  Atur sedemikian rupa sehingga hanya bahan baku dalam jumlah tepat yang boleh diletakkan

ü  Perjelas secara visual berapa banyak bahan baku yang seharusnya diletakkan

A.5  Mengurangi Jarak Berjalan

Di lini kerja manual, tata letak sering kali diatur dengan menitikberatkan pada peralatan yang menyebabkan kegiatan berjalan sia-sia. Atau volume dan kombinasi produk berubah seiring berjalannya waktu,dan tata letak yang sekarang tidak lagi optimal dari sudut pandang kegiatan berjalan.

Fokuslah pada hal-hal berikut untuk mengurangi kegiatan berjalan:

·         Apakah jarak berjalan antartitik jauh?

·         Apakah jalur berjaln antartitik lurus?

·         Apakah ada yang berjalan mondar-mandir?

Cobalah hal-hal berikut ini untuk mengurangi kegiatan berjalan:

ü  Ubah tata letak sejauh memungkinkan untuk lebih mengakomodasi

ü  Ubah lokasi palet komponen dan rak komponen

ü  Singkirkan penghalang yang tidak diperlukan

A.6   Keseimbangan Kerja Antaroperasi

Untuk operasi dengan banyak karyawan yang bekerja sama, kerja yang dilakukan setiap orang mungkin berbeda, dan waktu yang dibutuhkan tidak seimbang. Pengaturan ini sering menimbulkan situasi dimana sejumlah karyawan kelebihan beban bila dibanding yang lain. Atau, sejumlah operator mungkin memiliki waktu diam(idle time) yang signifikan.

Untuk kasus seperti ini, praktik terbaik yang dapat kami usulkan adalah menggunakan bagan kombinasi kerja terstandar dan dengan saksama memetakan muatan kerja setiap orang secara terperinci. Identifikasi tugas utama dan unsur kerja tiap-tiap orang. Lakukan studi waktu unsur kerja dan buat perbandingan antaroperasi yang dipertanyakan. Seimbangkan kerja dengan cara yang seefisien mungkin dengan memindahkan unsur-unsur dari satu proses ke proses lain sejauh dapat dikerjakan.

Akan tetapi, meskipun kedengarannya aneh, ingatlah bahwa anda belum tentu ingin menyeimbangkan operasi secara benar-benar merata. Alasannya adalah, demi efisien maksimum, anda ingin menyeimbangkan kerja dan pacu kerja sedapat mungkin. Dalam kasus area atau lini produksi dengan tujuh orang, misalnya, orang terakhir mungkin tidak memiliki total kerja yang sesuai dengan pacu kerja. Untuk kasus seperti ini, anda dapat menyeimbangkan kerja enam orang pertama, dan membiarkan orang ketujuh melakukan kerja apa pun yang tersisa. Setelah beberapa saat, anda dapat mencari cara untuk mengurangi operasi terakhir melalui kaizen. Untuk jangka pendek, pekerja dapat melakukan rotasi pekerjaan untuk menjamin kesempatan dan keselamatan yang sama.

A.7  Kemungkinan Perbaikan Kualitas

Ada peluang yang tidak terbatas untuk memperbaiki kualitas dalam kaizen. Memang, anda bisa saja memilih untuk langsung menggunakan kegiatan pemecahan masalah dalam hal ini. Namun, kaizen juga cara yang efektif untuk mempertimbangkan perbaikan kualitas dalam banyak kasus. Berikut ini adalah beberapa poin umum yang perlu diingat ketika bekerja dengan permasalahan kualitas dalam aktivitas kaizen:

ü  Sediakan peti merah sederhana dekat lini produksi untuk menyimpan barang cacat untuk analisis cepat

ü  Sederhanakan proses yang berhubungan dengan pencatatan harian jenis sisa bahan dan pengerjaan ulang

ü  Jelaskan prinsip 80/20 untuk menentukan tipe kerusakan yang dominan

ü  Tetapkan aturan yang jelas untuk penanganan produk rusak/cacat

ü  Cari cara untuk mencegah kerusakan ringan seperti goresan, torehan, atau lekukan

ü  Pertimbangkan perubahan kemasan untuk mengatasi masalah yang berhubungan dengan penanganan

ü  Cari perubahan sederhana untuk desain komponen atau metode pemrosesan

ü  Pelihara kebersihan area kerja untuk mencegah masalah yang berhubungan dengan kontaminasi

ü  Cari cara sederhana untuk memperbaiki kapabilitas proses

ü  Pastikan bahwa penggantian alat dan pemeriksaan kualitas dilakukan secara tepat waktu

ü  Sederhanakan pengukuran dan pemeriksaan komponen

A.8  Kemungkinan Perbaikan Keandalan Peralatan

Seperti halnya dengan kualitas, ada kemungkinan perbaikan peralatan dan pemeliharaan yang tidak terbatas dalam kaizen. Dalam buku kerja ini, kami membahas enam kerugian peralatan utama pada proses dan itu merupakan tempat yang bagus untuk meninjau ide perbaikan. Berikut ini beberapa poin untuk ditinjau ketika mempertimbangkan kaizen dalam area intensif peralatan:

·         Buat basis data semua kerusakan berat peralatan untuk mempelajari masalah yang berulang

·         Tandai kurang lebih lima mesin sebagai prioritas utama untuk perbaikan. Ini sering menjadi tempat yang baik untuk memulai

·         Wawancarai personel operasional dan pemeliharaan untuk menemukan penghentian singkat yang kadang-kadang menyelinap melalui celah-celah sistem pelacakan

·         Terapkan pengamatan peralatan dalam satu atau dua shift. Hal ini juga akan meyoroti permasalahan kecil peralatan yang kadan-kadang terlewatkan oleh sistem pelacakan

·         Bandingkan kerusakan peralatan dengan tindakan perawatan preventif untuk peralatan tersebut. Identifikasi mana yang berhasil dan yang tidak berhasil

·         Cari tugas pemeriksaan visual sederhana yang dapat dilakukan operator tanpa menghentikan mesin

·         Perbaiki kondisi 5S di dalam dan sekitar mesin

·         Coba dan buat kondisi abnormal terlihat jelas(seperti: tingkat cairan rendah, pembacaan suhu tinggi, dll.)

·         Lakukan studi waktu siklus mesin dan lihat apakah mesin masih bekerja sesuai rancangan

·         Pelajari setiap proses penggantian alat atau cetakan(die) dan cari area untuk menyederhanakan prosesnya

·         Selidiki kerugian akibat sisa-bahan, pengerjaan-ulang, atau kerugian hasil awal dan cari cara untuk meminimalkan kerugian tersebut

Di samping area yang fokus pada peralatan ini, anda juga dapat mengamati kerja personel pemeliharaan dan cari cara untuk memperbaiki area ini juga. Sebagai contoh, area berikut ini dapat dipelajari untuk perbaikan:

·         Perbaiki kumpulan data kerusakan peralatan untuk dianalisis

·         Temukan sesi pemeliharaan yang paling sering berulang dan sederhanakan tugas ini

·         Lakukan studi waktu pada beberapa jenis sesi pemeliharaan. Uraikan waktu perbaikan dan lihat pemborosan atau kesulitan yang terjadi

·         Biasanya, ada peluang luar biasa untuk memperbaiki gambar mesin, diagram sirkuit elektrik, daftar suku cadang, dan praktik komunikasi secara umum

·         Perbaiki area penyimpanan komponen dan minimalkan waktu yang dibutuhkan untuk menemukan alat dan bahan baku

·         Analisis jadwal pemeliharaan preventif dan keefektifannya

·         Pastikan semua alat khusus yang diperlukan untuk pemeliharaan tersedia

Peluang perbaikan yang lain juga ada dalam lingkup peralatan dan pemeliharaan. Tambahkan ke dalam daftar ini menurut situasi unik anda sendiri.

A.9  Kemungkinan Perbaikan Aliran Bahan Baku dan Penyimpan

Kebanyakan permasalahan yang berhubungan dengan aliran bahan baku dan penyimpan dapat ditemukan dengan menggambar diagram analisis aliran bahan baku dan informasi yang baik.  Teknik tersebut merupakan titik awal yang umum untuk mengidentifikasi peluang perbaikan dalam area ini. Saran-saran berikut ini mungkin juga dapat memberi anda beberapa poin tambahan untuk pertimbangan:

·         Tinjau ulang kontainer dan ukuran kontainer sehubungan dengan kuantitas permintaan

·         Tinjau ulang berapa kali bagian penanganan bahan baku harus memindahkan dan menyingkirkan barang-barang

·         Pertimbangkan untuk meminimalkan lokasi penyimpanan dan jumlah perpindahan barang-barang yang terkait

·         Beri label lokasi penyimpanan bahan baku dan tuliskan dengan jelas nama, jenis, dan kuantitas barang yang disimpan

·         Buat skema penamaan untuk seluruh bagian pabrik yang dapat mengidentifikasi lokasi penyimpanan bahan baku dengan mudah

·         Warnai tinggi ruang pendingin sehingga kekurangan persediaan dapat terlihat jelas

·         Pertimbangkan jalan khusus untuk fungsi yang memiliki kebutuhan tinggi akan penanganan bahan baku. Jaga agar jalur pejalan kaki sama sekali tidak masuk ke area ini

·         Hitung jumlah persediaan dari setiap lokasi penyimpanan khusus sehubungan dengan siklus, stok penyangga, dan stok pengaman

·         Tetapkan ketentuan dan panduan untuk penggunaan stok penyangga dan stok pengaman

·         Tinjau ulang karakteristik aliran bahan baku dalam area dan tentukan apakah sistem tarik(pull system) tipe pengisian ulang(replenishment),berurutan(sequential),atau campuran(mixed) dapat diaplikasikan

·         Tinjau ulang prinsip penanganan bahan baku dan tentukan apakah sistem berdasarkan kuantitas atau berdasarkan waktu yang lebih sesuai untuk pengiriman

·         Pelajari rute penanganan bahan baku dan identifikasi titik serta area yang bermasalah untuk perbaikan

A.10  Area Perbaikan Lain

Area potensial untuk perbaikan dengan menggunakan kaizen tidak akan ada habisnya. Bahkan, anda hanya akan dibatasi oleh imajinasi anda dan waktu yang tersedia untuk dihabiskan pada topik ini. Buku kerja sederhana ini dirancang dengan fokus pada metode Toyota dalam mempelajari proses produksi dasar dan memulai perbaikan di area ini. Area berikut ini mungkin bermanfaat untuk dipertimbangkan sesuai dengan keadaan anda:

·         Perhatikan biaya energi dan rencanakan cara untuk menurunkan segala biaya yang berhubungan dengan energi

·         Perbaiki pencahayaan dan kebersihan area kerja

·         Pelajari minyak, pelumas, cairan lain, atau item pelengkap lain yang digunakan dalam proses dan temukan item pengganti yang cocok yang dapat digunakan

·         Perbaiki dan cegah kebocoran pelumas dan udara

·         Perbaiki perhatian akan keselamatan dan area dengan sejarah kecelakaan berulang

·         Pelajari secara menyeluruh pengiriman bahan baku ke pabrik dalam hal efisiensi logistik

·         Identifikasi pekerjaan yang mungkin lebih tepat dilaksanakan oleh pemasok atau kasus-kasus yang sebaiknya ditangani sendiri

·         Tinjau ulang aspek atau asumsi dasar yang berhubungan dengan rancangan produk. Cari sesuatu yang sederhana yang dapat diubah untuk membuat produksi lebih mudah

·         Evaluasi perubahan sederhana untuk peralatan, alat ukur, mekanisme cekam, atau alat lain untuk meningkatkan fungsi

·         Pelajari proses produksi secara menyeluruh dan pikirkan metode pengolahan baru yang mungkin dapat dilakukan pada masa yang akan datang

·         Perbaiki dokumentasi yang melingkupi proses seperti kerja terstandar, gambar teknis, atau dokumen pemeliharaan, dan lain-lain.

Sumber : (Toyota Kaizen Methods ) By Isao Kato dan Art Smalley 

Tweet

Subscribe to receive free email updates: